Déshumidification en plasturgie : les enjeux de la qualité de l’air

La présence d'humidité ambiante dans un large éventail de procédés réalisés dans l'industrie des matières plastiques a un impact direct sur la qualité des produits finis et est particulièrement importante pour les opérations de transformation impliquant l'injection et le moulage de matières premières.

Injection : présence de l’humidité

Les matières premières thermoplastiques ou résineuses subissent des processus de chauffage visant à augmenter la plasticité des matériaux afin que les formes souhaitées puissent être créées dans des moules.

L'humidité de cette matière première hygroscopique (grande capacité d'absorption d'eau) et l'humidité ambiante autour de la matière première se vaporisent lorsque les températures augmentent, ce qui provoque des dommages structuraux et des imperfections esthétiques des produits finis, ce qui entraîne le rejet d'un pourcentage élevé de la production.

Moulage : condensation

La plupart des procédés de moulage sont réfrigérés en utilisant de l'air froid pour abaisser la température du moule afin de réduire les temps de fabrication et d'augmenter les volumes de production. Fondamentalement, plus le moule est froid, plus le cycle de fabrication devient rapide. Cependant, le fonctionnement à basse température de réfrigération peut causer des problèmes de condensation dans le moule, surtout en été, ce qui peut entraîner des déformations dans les produits finis.


La solution optimale utilisée dans l'industrie pour faire face à cette situation est la mise en œuvre d'un système de déshydratation qui permet de contrôler les points de rosée à la surface des moules et à son tour fonctionner en utilisant des températures de réfrigération inférieures du moule sans risque de condensation. Les volumes de production peuvent donc être augmentés tout en maintenant la qualité des produits finis.


Moules : corrosion

La corrosion peut affecter les moules pendant les processus de production et pendant le stockage.

  • Pendant la production, à la suite de la formation de condensation.
  • Pendant le stockage, en raison de l'humidité ambiante.

Dans les deux cas, le contrôle de l'humidité permet leur conservation indépendamment de la température, empêchant les moules de devoir être réparés ou remplacés et évitant ainsi les surcoûts.


Dans le secteur de la plasturgie, des solutions de déshumidification s’imposent pour réguler l’hygrométrie, en particulier lors de la phase de transformation des plastiques. Les professionnels de la plasturgie connaissent bien les contraintes liées au moulage par injection… 

Sous l’effet de la chaleur, les thermoplastes deviennent liquides avant d’être injectés dans des moules. Ils vont ensuite se refroidir et se solidifier avant d’être extraits… 

La principale contrainte, lors des procédés de moulage par injection est le contrôle hygrométrique : une humidité élevée de l’air entraîne le phénomène de condensation sur les moules. 
Conséquence : les polymères vont absorber l’humidité, des imperfections esthétiques sont constatées sur les produits finis, ce qui entraîne des pertes d’exploitation. 

New’R propose des solutions de déshumidification en plasturgie qui permettent de réduire efficacement le niveau d’humidité de l’air afin de créer des conditions thermiques optimales pour le séchage des polymères. 
L’installation d’un déshumidificateur d’air FISAIR constitue une solution adaptée aux problèmes d’humidité lors des procédés de moulage par injection. Ce système permet de contrôler efficacement les points de rosée à la surface des moules (température de réfrigération inférieure), sans provoquer de condensation pour une qualité du produit fini irréprochable. 

 

Utilisation de l’air froid lors du moulage par injection 

La plupart des processus de moulage nécessitent de l’air froid afin de réfrigérer et abaisser la température du moule. Cette technique permet de réduire significativement les temps de fabrication et d'augmenter les volumes de production. 
De manière générale, plus le moule est froid, plus le cycle de fabrication est rapide. Néanmoins, le fonctionnement à basse température de réfrigération peut entraîner des problèmes de condensation dans le moule, surtout pendant la saison estivale, provoquant des déformations de produits. 

 

Quelles sont les conséquences de l’humidité lors du moulage par injection ? 

Dans le secteur de la plasturgie, des solutions de déshumidification de l’air sont nécessaires pour garantir un produit fini d’une qualité irréprochable… Les processus de chauffage sont destinés à augmenter la plasticité des matériaux, avant d’être injectés dans un moule pour une mise en forme réussie. Les propriétés hygroscopiques des plastiques sont bien connues : ils absorbent et retiennent l’humidité. À défaut d’une déshumidification en plasturgie efficace, les principaux dommages sont structuraux : imperfections esthétiques, rejet d’une partie de la production… 

 

Les avantages de la déshumidification en plasturgie :

  • Amélioration de la qualité des produits finis; 
  • Augmentation de la production ;
  • Réduction des pertes d’exploitation ;
  • Contrôle de l’hygrométrie ; 
  • Prévention du phénomène de condensation ; 
  • Une production constante tout au long de l’année . 

Les déshumidificateurs d’air FISAIR sont dotés d’une roue déshydratante en gel de silice destinée à prélever l’humidité présente dans l’air. En traversant la roue, ce flux d’air humide est transformé en air sec avant d’être éliminé vers l’extérieur. Le flux d’air destiné à sécher la roue est appelé air de régénération : cet air traverse la roue dans la direction inverse à l’air à traiter et quitte la roue sous forme d’air humide. Grâce à leur technologie de pointe, les déshumidificateurs d’air sont capables d’éliminer l’humidité de l’air même à très basse température. 
Facile à installer, il consomme peu d’énergie et il est occupe peu de place. 

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